铜铸件在铸造过程中需要考虑的因素很多，如原材料、模具等细节都会影响成品的质量。如果哪个环节的工作做得不好，铸件很容易产生缺陷。缩松和缩松是铸件中常见的两种缺陷。要解决上述问题，首先要了解这两个缺陷产生的原因，然后采取措施：

　　孔隙率是铜铸件内部或外部的一种圆形、椭圆形或不规则孔洞。有时，多个毛孔形成气团，皮下通常呈梨状。节流孔外观不规则，粗糙。气穴是铸件表面的凹部，外观光滑。开孔外观，加工后才能发现皮下毛孔。造成铸件气孔的原因很多，包括模具预热温度低，液态金属通过浇注系统时冷却过快；模具排气设计不好，排气不畅；涂层不好，自排气性能差，使气体挥发或自行合成；型腔表面的孔洞和凹坑，在液态金属注入后，孔洞和凹坑中的气体迅速收缩，使液态金属收紧，形成堵塞孔；型腔表面生锈、不洁净。

　　为避免铜铸件出现气孔，应先对模具进行充分预热，涂层粒度不宜过细，透气性好；其次采用倾斜浇注法进行浇注，并将原材料送至通风干燥处，应使用预热。

　　缩孔是铜铸件表面或内部的另一种粗糙孔洞。细缩孔是大量分散的小缩孔，即缩松。缩孔或缩松处晶粒粗大。它常发生在内部浇口左侧附近、冒口底部、厚大部位、壁厚与薄交界处、大平面厚与薄部位。

　　为了避免铜铸件的缩孔，一方面要提高模具温度；调整涂层厚度，均匀喷涂涂层，在补涂过程中涂层分散，不能形成部分涂层堆积现象；另一方面，必须停止加热模具或保温部分的保温数据；在热点处插入铜块，停止冷却部分。

　　从本文的内容可以看出，模具的温度和原材料的存放环境都会影响铸件的质量。总之，只有严格检查每一道工艺流程，不放过每一个细节，选择合适的工艺参数，才能保证每一道铜铸件的质量达到要求。