一、气孔（气泡、呛孔、气窝）

铜铸件的气孔（气泡、呛孔、气窝）形成原因：

1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。

2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。

3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。

4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。

5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。

6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。

7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。

防止方法：

1、模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。

2、使用倾斜浇注方式浇注。

3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。

5、浇注温度不宜过高。

二、缩孔（缩松）

铜铸件的缩孔（缩松）形成原因：

1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求；

2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好；

3、铸件在模具中的位置设计不当；

4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用；

5、浇注温度过低或过高。

防止方法：

1、提高磨具温度；

2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象；

3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温；

4、热节处镶铜块，对局部进行激冷；

5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾；

6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分；

7、模具冒口上设计加压装置；

8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。

三、渣眼（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣）

铜铸件的渣眼（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣）形成原因：

渣眼主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括浇注系统的设计不正确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有效方法之一。

防治方法：

1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。

2、采用倾斜浇注方式。

3、选择熔剂，严格控制品质。

四、裂纹（热裂纹、冷裂纹）

铜铸件的裂纹（热裂纹、冷裂纹）形成原因：

金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。

防治方法：

1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。

2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。

3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。

五、冷隔（融合不良）

铜铸件的冷隔（融合不良）形成原因：

1、金属模具排气设计不合理；

2、工作温度太低；

3、涂料品质不好（人为、材料）；

4、浇道开设的位置不当；

5、浇注速度太慢等。

防治方法：

1、正确设计浇道和排气系统；

2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型；

3、适当提高模具工作温度；

4、采用倾斜浇注方法；

5、采用机械震动金属模浇注。

六、砂眼（砂孔）

铜铸件的砂眼（砂孔）形成原因：

由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。

2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。

3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。

4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。

防治方法：

1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质；

2、砂芯与外模的尺寸相符；

3、是墨水要及时清理；

4、避免浇包与砂芯摩擦；

5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。